2000个、30种、21±2°C、0.03毫米、10万张/100秒、60万次/分钟…… 这一串好似摩斯密码的数字, 你看懂了吗?

里达工厂的总装车间，用于驱动重载吊具的2000多个电机上均安装了温度监测传感器，可以随时识别电机工作温度曲线，并通过与标准曲线对比，提前预判故障、排除潜在风险。通过“理性分析”与“感性监测”，机器人正在成为靠谱的“高质量管家”。

全新BMW i3总装车间

“我是机器人，但也能感受温度！”

以里达工厂正在生产的BMW i3为例，它的白车身由铝、钢等近30种材料组成，共应用了11种连接技术，从而尽可能提高车身强度。每一个丝滑的过弯，都是它们的功劳。

BMW i3白车身

“我们生产的不是车壳子，而是驾控乐趣。”

里达工厂的综合测量中心在严格的温度和湿度条件下（21±2摄氏度，50-70%），使用高科技几何光学测量系统对零部件及整车进行完整的扫描。与传统的机械触摸方式相比，GOM对白车身的检测更加高效（减少3-4小时），并提供更全面、更准确的检测结果。

几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描

“想看看汽车的‘X光照片’吗？3D立体升级版哦！”

在BMW iFACTORY战略“精益”的驱动下，里达工厂车身车间内的机器人通过拍照，对“4门2盖”的每一道缝隙对比检测，精确度可达正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步传达到总装测量站内进行分析，及时避免生产过程中的质量问题，让每一辆送到客户手上的汽车从白车身起就处于优质的结构状态。

间隙断差在线质量检测

“每毫米缝隙偏差，都逃不过我的法眼。”

在BMW iFACTORY战略“精益”的驱动下，里达工厂的涂装车间的人工智能计算机视觉系统对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，100秒内可拍摄10万张照片，如同“火眼金睛”，智能化地识别漆面的微小瑕疵，以确保车身外观质感。镁光灯下，车漆表面光滑夺目， “肤白貌美”。

利用AI技术的自动化漆面质量检查

“我负责保证您的漆面质量。”

“数字化”让从前生产中的“经验驱动”转变为“数据驱动”。工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，实现高质量、高效率的数字化生产。在里达工厂的总装车间里，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，保证机器的周密运转，将细节拉满。

里达工厂数据中心

“数据收集没什么了不起，分析应用才是我的高级目标。”

一个个数字的背后，是完善的体系、流程和理念的持续支撑。未来，在BMW iFACTORY战略的指引下，宝马的“摩斯密码”将不断进化，向更高的质量目标进发。